水泥预制板怎么做(水泥预制板厂家电话)
本文目录
- 如何自已制作钢筋水泥预制板
- 求做水泥板的制作方法
- 预制板如何制作
- 如何浇筑预制楼板
- 水泥预制板生产流程
如何自已制作钢筋水泥预制板
想自己预制也不是难事，下面交你几个方法来做就可以了，钢筋用最细的应该是没问题的，石子用最细的也行，材料配比就说不好了，厚度4厘米差不多吧，在平整的水泥地面就行，一般就是垫上废旧的报纸一两层就行了，四周用木条挡住就OK，木条湿水了，钢筋分两层布置，最下面一层受力筋（沿长度方向的），每隔8-10公分左右一根，接着就是上面一层的分布筋（沿着宽度方向布置），每隔8公分左右一根，需要跟受力筋绑扎形成钢筋网片，注意最下层钢筋要用其他东西给踮起1公分左右做保护层。材料和好后直接倒进木条围城的框内，然后用没有用到的钢筋头捣固，尽量不要触到钢筋网片。完后每天浇水养护，一般七天左右就差不多了，中空有两种情况，一是减少结构自重，这是重要的一点，二是节省材料。当然你这个就没那必要做中空了。 很高兴能为你答这题，希望我的答可以帮助你，谢谢。
求做水泥板的制作方法
水泥板的制作方法：
水泥板由混凝土和钢筋浇灌而成。分空柱心和实心两种。
混凝土比例是水泥：砂：鹅卵石＝1：2：3或水泥和未筛的砂子用水搅拌浇灌，用木或铁挡板成型，空心板是将园柱体放在浇灌模内，8小时左右，抽出园柱体，干后成型。
水泥板种类繁多，按档次主要分为普通水泥板、纤维水泥板、纤维水泥压力板；按强度主要分为无压板（普通板）、纤维增强水泥板、高密度纤维水泥压力板；按所用纤维主要分为温石棉纤维水泥板和无石棉纤维水泥板。
普通水泥板
普通水泥板是普遍使用的最低档的一种产品，规格以12002400为主，厚度在6-12mm之间，主要成分是水泥、粉煤灰、沙子，价格越便宜水泥用量越低，有些厂家为了降低成本甚至不用水泥。
纤维水泥板
纤维水泥板，又称纤维增强水泥板，与普通水泥板的主要区别是添加了各种纤维作为增强材料，使水泥板的强度、柔性、抗折性、抗冲击性等大幅提高。添加的纤维主要有矿物纤维如石棉、植物纤维如纸浆、合成纤维如维纶、人造纤维如玻璃丝等。根据添加纤维的不同，又分为温石棉板和无石棉板。
纤维水泥压力板
纤维水泥压力板的主要区别是在生产过程中由专用的压机压制而成，具有更高的密度，防水、防火、隔音性能更高，承载、抗折抗冲击性更强，其性能的高低除了原材料、配方和工艺外，主要取决与压机压力的大小。
预制板如何制作
首先建模,然后搭钢筋架.然后倒入搅拌好的混凝土,可以根据预制架的承重力选择钢筋所该放的位置.工程上称预制件为预应力砼,只要掌握钢筋抗拉,水泥抗压的原则就可制出优质的预制件.专业知识
如何浇筑预制楼板
4、模板工程 4、1按图纸尺寸制作柱侧模板（注意：外侧板宽度要加大两倍内侧板模板厚）后，按放线位置钉好压脚板再安柱模板，两重直向加斜拉顶撑，校正垂直度及柱顶对角线。 4、2安装柱箍：柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素进行设计选择（有木箍、钢箍、钢木箍等）。柱箍间距一般在500mm左右， 柱截面较大时应设置柱中穿心螺丝，由计算确定螺丝的直径、间距。模板根据柱截面尺寸进行配制，配模时采取大面压小面，柱与梁接口处，采取柱模开槽，梁底及侧模与槽边相接，拼缝严密，并用木枋压紧，柱模加固采用钢管抱箍，对拉螺栓加固，每500mm一道。圆柱采用定型钢模板，40×4扁钢抱箍，间距500mm，抱箍采用螺栓调节。4、3．梁模板安装 4、3、1在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。 4、3、2梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底跨度大于及等于4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的千分之一至三。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。 4、3、3梁下支柱支承在基土面上时，应对基土平整夯实，满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫板等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支顶下沉。 4、3、4支顶在楼层高度4.5m以下时，应设二道水平拉杆和剪撑，叵楼层高度在4.5m以上时要另行作施工方案。 4、3、5梁侧模板；根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。当梁高超过750mm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。4、4楼面模板 4、4、1根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800～1200mm，大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm。支柱排列要考虑设置施工信道。 4、4、2底层地面应夯实，并铺垫脚板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪力撑要认真加强。 4、4、3通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。 4、4、4铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位元元模板应通线钉固。4、4、5楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。5、钢筋工程5、1钢筋制作 5、1、1钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。 5、1、2钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。 采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率： Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4％。 Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉率不宜大于1％。 预制构件的吊环不得冷拉，只能用Ⅰ级热轧钢筋制作。 5、1、3钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 5、1、4钢筋弯钩或弯曲 5、1、4、1钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，弯曲调整值符合有关规定。 钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9dⅡ、 Ⅲ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，应按规范规定增大弯芯直径。 由于弯芯直径理论计算与实际不一致。实际配料计算时，对半圆弯钩增加长度应符合有关规定。5、1、4、2弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不于钢筋直径的5倍。5、1、4、3箍筋。箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5倍， 对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。 箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。 5、1、4、4钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。 a.直钢筋下料长度＝构件长充－保护层厚度＋弯钩增加长度 b.弯起钢筋下料长度＝直段长充＝斜弯长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度 c.箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度5、2钢筋安装与绑扎5、2、1基础 5、2、1、1钢筋网（筛底）的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑所点的铁线扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。 5、2、1、2基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚（凳仓）或混凝土撑脚，以保证上、下层钢筋位置的正确和两层之距离。 5、2、1、3有180°弯钩钢筋弯钩应向上，不要倒向一边； 但双层钢筋的上层钢筋弯钩应朝向下。 5、2、1、4独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力，如图纸没有规定绑扎方法时，其短向钢筋应放在钢筋的上边。5、2、1、5现浇柱与基础连接的其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋的直径，以便连接。5、2、2柱 5、2、2、1竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于15°。 5、2、2、2箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。 5、2、2、3下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭拉，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。5、2、3梁与板 5、2、3、1纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。 5、2、3、2箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。 5、2、3、3板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置。5、2、3、4板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。5、2、3、5楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。 板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L－板的中－中跨度）。 5、2、3、6框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。 6、混凝土工程 本项目按要求必须使用商品砼，若因其他原因需要现场搅拌（主要是指一些零星使用砼量小的项目）的，其搅拌的操作要求按如下实施：6、1浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。 6、2根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量要过称。 6、3装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。6、4混凝土搅拌的最短时间：自全部材料装入搅拌筒中不少于三分钟。6、4、1掺有外加剂时，搅拌时间应适应延长。 6、4、2粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比普通混凝土延长10至30s。 6、4、3轻骨料混凝土加料顺序：当轻骨料在搅拌前预湿时，先加粗、细骨料和水泥搅拌30S，再加水继续搅匀。未经预湿的轻骨料先加1/2用水量，然后加粗细骨料搅60s，再加水泥和剩余水量继续搅拌均匀。6、5混凝土运输 6、5、1混凝土在现场运输工具采用手推车等。 6、5、2混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。 6、5、3混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。6、6混凝土浇筑的一般要求 6、6、1混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。 6、6、2浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。 6、6、3浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍， 最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。 6、6、4使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5 倍（一般300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。 6、6、5浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。 6、6、6浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。 6、7柱混凝土浇筑 6、7、1柱砼浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。 6、7、2柱混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。 混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并控制好混凝土浇筑的延续时间。 6、7、3构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。 6、7、4施工缝设置：柱子水平缝留置于主梁下面、吊车梁牛腿下面、吊车梁上面、无梁楼板的柱帽下面。6、8梁、板混凝土浇筑 6、8、1肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。 6、8、2和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑， 其施工缝应留设在板底下20～30mm处。第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。 用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推时，振捣时要避免触动钢筋及埋件。 6、8、3楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。 6、8、4在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。 6、8、5施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1／3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。双向受力板、厚大结构、拱、薄壳、水池、多层刚架等结构复杂的工程，施工缝位置应按设计要求留置。 6、8、6施工缝宜用木板、钢丝网挡牢。 6、8、7施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2MPa时，才允许继续浇筑。混凝土达到1.2MPa的时间，可通过试验决定。 6、8、8在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。 6、8、9浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。6、9楼梯混凝土浇筑 6、9、1楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（木磨板）将踏步上表面抹平。 6、9、2楼梯混凝土宜连续浇筑完成。 6、9、3施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1／3范围内。
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